***、設備準備與檢查

　　1. 清潔與消毒

　　- 使用前需清理混料杯、攪拌葉片及密封圈，避免殘留物污染新物料。

　　- 對接觸食品或醫藥***材料的設備，需用酒精或紫外線消毒。

　　- 檢查真空管路、密封墊是否老化，確保無漏氣風險。

　　2. 參數預設

　　- 根據物料特性設置轉速(通常500~3000rpm)、真空度(-0.1~-0.05MPa)、時間(5~30分鐘)及加熱溫度(室溫~80℃)。

　　- 高粘度物料(如環氧樹脂)需降低轉速并延長脫泡時間；低粘度液體(如溶劑)可適當提高轉速。

　　3. 物料量控制

　　- 裝料量不超過混料杯容量的70%，避免物料在高速旋轉時溢出。

　　- 若為多組分材料(如A/B膠)，需按比例預混合后加入，確保均勻反應。

　　二、操作流程

　　1. 裝料與密封

　　- 將物料倒入混料杯，放置攪拌葉片(角度需對稱以平衡離心力)。

　　- 鎖緊密封蓋，連接真空管路，確保真空閥處于關閉狀態。

　　2. 啟動程序

　　- 低速混合階段：先以500~1000rpm低速攪拌1~2分鐘，初步分散物料。

　　- 真空脫泡階段：開啟真空泵，逐步調節真空度至設定值(如-0.08MPa)，同時提升轉速至1500~2500rpm，持續5~15分鐘。

　　- 高速精脫階段：對頑固氣泡，可短時提升轉速至3000rpm，但需監控電機溫度，避免過熱。

　　3. 降溫與消泡

　　- 脫泡完成后，緩慢釋放真空(避免沖擊導致氣泡反彈)，繼續低速攪拌1分鐘使物料平穩。

　　- 若物料需冷卻，可關閉加熱并靜置5~10分鐘，或啟用設備自帶的冷卻系統。

　　三、關鍵參數優化

　　1. 轉速與時間的匹配

　　- 過高轉速可能導致物料飛濺或渦流死角，過低則脫泡效率低。建議梯度測試：例如從1500rpm開始，每5分鐘增加500rpm，觀察脫泡效果。

　　- 粘稠物料(如硅膠)可延長至20分鐘，并配合間歇暫停(每5分鐘停1分鐘)避免過熱。

　　2. 溫度控制

　　- 加熱功能用于降低物料粘度(如熱熔膠)，但溫度過高會加速固化或揮發。建議分階段升溫：例如25℃→40℃→60℃，每階段脫泡5分鐘。

　　- 對溫度敏感材料(如生物酶溶液)，需保持恒溫(≤4℃)并縮短操作時間。

　　3. 真空度調節

　　- 高真空(-0.1MPa)適用于含大量微米***氣泡的物料，但可能引起劇烈沸騰；低真空(-0.05MPa)適合易揮發或含填料的體系。

　　- 可搭配“脈沖真空”模式：交替啟閉真空泵(如開10秒/關5秒)，減少氣泡團聚。

　　四、常見問題與解決

　　1. 脫泡不徹底

　　- 原因：真空度不足、轉速過低、物料粘度過高。

　　- 解決方案：提高真空度，延長脫泡時間，或添加消泡劑(需確認與材料相容性)。

　　2. 物料溢出或分層

　　- 原因：裝料過滿、轉速突變、密度差異大。

　　- 解決方案：減少裝料量，采用分段式升速(如500→1000→1500rpm)，或加入高密度填料改善均勻性。

　　3. 設備異響或抖動

　　- 原因：攪拌葉片不平衡、軸承磨損、物料結塊。

　　- 解決方案：校準動平衡，更換軸承，預先研磨結塊物料。

　　五、維護與安全注意事項

　　1. 日常維護

　　- 每次使用后清洗混料杯，清除殘留物(可用溶劑沖洗，禁止硬物刮擦)。

　　- 定期檢查真空泵油位，更換老化密封圈，校準真空表。

　　2. 安全防護

　　- 處理揮發性溶劑時，需在通風櫥中操作，并設置應急排氣功能。

　　- 高溫操作時佩戴防燙手套，避免接觸加熱部件。

　　3. 記錄與追溯

　　- 記錄每次使用的物料名稱、參數設置、脫泡效果，建立工藝數據庫，便于后續優化。

　　六、特殊物料處理技巧

　　1. 高粘度物料(如瀝青、膏狀膠)

　　- 預熱至40~60℃降低粘度，采用“低速長時間”模式(1000rpm, 20分鐘)。

　　- 可加入玻璃珠輔助攪拌，防止物料抱團。

　　2. 含填料或顆粒的物料

　　- 先預混干粉填料，再加入基料濕混，避免填料沉淀。

　　- 脫泡時采用間歇反轉功能(如每5分鐘反向旋轉10秒)，防止顆粒堆積。

　　3. 泡沫型物料(如聚氨酯發泡劑)

　　- 在真空環境下快速混合，縮短操作時間(≤5分鐘)，避免泡沫固化堵塞設備。

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